Lean Manufacturing
Eliminuj marnotrawstwo!
Wdróż Lean z Lynsky Solutions w swoim przedsiębiorstwie i uczestnicz w szkoleniach.

Sprawdź harmonogram szkoleń
WYKORZYSTAJ POTĘGĘ LEAN MANUFACTURING


ZADOWOLENIE KLIENTA

REDUKCJA KOSZTÓW

ZERO AWARII, ZERO BRAKÓW, ZERO WYPADKÓW

LEPSZA ORGANIZACJA PRACY

ZMNIEJSZENIE ZAPASÓW


CO TO JEST LEAN MANUFACTURING?

Lean Manufacturing jest systemem nastawionym na redukcję marnotrawstwa. Zaimplementowany w firmie, pozwala najpierw usunąć straty z wszystkich procesów, a następnie tak zaplanować te procesy, aby nie generowały strat w przyszłości.

Straty (muda) związane są z nadprodukcją, zbędnymi zapasami, niepotrzebnym transportem, zbędnymi ruchami i procesami, a także z oczekiwaniem oraz wszelkimi powstałymi wadami. Redukcja strat jest możliwa dzięki zastosowaniu odpowiednich narzędzi Lean Manufacturing, do których należą m.in.: 5S, SMED, TPM, VSM, Poka Yoke.



SZKOLENIA LEAN MANUFACTURING


SZKOLENIA OTWARTE

SZKOLENIA ZAMKNIĘTE

SZKOLENIA DEDYKOWANE

SZKOLENIA CERTYFIKOWANE

PROGRAMY SZKOLENIOWE

Poznaj Lean Manufacturing

Lider Lean Manufacturing

Lean Play - Symulacja Lean Manufacturing

Warsztaty PDCA

Doskonal kompetencje kadry zarządzającej

Lider Lean Manufacturing

Koordynator KAIZEN

Leadership - skuteczny przywódca

Kompetencje menedżerskie

Doskonal kompetencje pracowników operacyjnych

Lider Lean Manufacturing

Lider Zespołu Produkcyjnego

TWI - Training Within Industry

Doskonalenie produkcji i logistyki

Lider Lean Manufacturing

Lean Logistic

Koordynator KAIZEN

Problem Solving

Stabilne procesy

SMED

TPM

Poka Yoke

Standaryzacja pracy, zarządzanie wizualne i kontrola

Reorganizacja na hali produkcyjnej

5S

VSM

Kanban

Reorganizacja w biurze

Lean Office

5S w biurze




WDRÓŻ LEAN MANUFACTURING Z LYNSKY SOLUTIONS

Opracowujemy indywidualne plany wdrożeniowe systemu Lean Manufacturing uwzględniające profil, specyfikę a także zastaną sytuację techniczno-ekonomiczną wraz z występującymi ograniczeniami w firmie.


Wspieramy naszych klientów w całym procesie wdrożenia systemu Lean Manufacturing, począwszy od audytu początkowego, definiowania zakresu wprowadzanej transformacji, matrycy kompetencji po wdrożenie i proces stabilizacji systemu.

Uczestniczymy przy wszystkich wprowadzanych rozwiązaniach według sporządzonego planu. Wszystkie działania realizowane są przy ścisłej współpracy z zespołem wdrożeniowym.


Zespołowi wdrożeniowemu i pracownikom firmy dostarczamy wszelkie niezbędne kompetencje w zakresie przeprowadzanej transformacji zapewniając tym samym bezpieczeństwo procesowe i budując świadomość kultury Lean.


Kreując wewnętrzne struktury Lean, wykorzystujemy predyspozycje kadry, wypracowując odpowiednie postawy, zaangażowanie i przywództwo.



W trakcie transformacji nasza uwaga skupia się nie tylko na obszarach produkcyjnych, analizujemy i doskonalimy również funkcje wspierające (m.in. planowanie, jakość, utrzymanie ruchu, stosowane technologie, marketing, zakupy, sprzedaż). W ciągu całego projektu dokładnie monitorujemy i rozliczamy osiągnięte efekty stosując przejrzyste wskaźniki (KPI).

W sposób praktyczny i efektywny wdrażamy narzędzia z zakresu Lean Manufacturing, m.in. . metodę 5S, SMED, JiT, VSM, Kanban, Kaizen, Poka yoke, Heijunka.


KORZYŚCI LEAN MANUFACTURING

Wdrożenie systemów bazujących na Lean Manufacturing zapewnia szereg korzyści, do których możemy zaliczyć:


Redukcję kosztów wytwarzania

Wzrost zadowolenia klienta

Mniejsza liczba defektów

Lepsza organizacja pracy

Redukcję zbędnych zapasów

Wzrost produktywności

Skrócenie czasu realizacji zamówień/zleceń

Mniejszą liczba reklamacji

Wzrost poziomu jakości

Minimalizowanie czasu przezbrojeń

Mniejsza rotacja pracowników

Ergonomię stanowisk pracy

Wzrost bezpieczeństwa pracy

Wzrost zysku

Podniesienie konkurencyjności na rynku


7 STRAT W LEAN MANUFACTURING

1. Nadprodukcja - powstaje, jeśli przedsiębiorstwo wytwarza więcej, niż potrzebuje klient zewnętrzny i wewnętrzny (klient wewnętrzny to każdy następny proces w ciągu produkcji). Nadprodukcja to produkcja przekraczająca popyt.

2. Zbędny ruch - jest to każdy niepotrzebny ruch wykonywany przez operatora w trakcie danej operacji.

3. Zbędny transport - powstaje przy każdym nadmiernym przemieszczeniu surowców, półproduktów i wyrobów gotowych.

4. Nadmierne zapasy - jest to większa, niż minimalna wymagana ilość surowców, półproduktów i wyrobów gotowych.

5. Oczekiwanie - powstaje, gdy zasoby ludzkie, maszyny i materiały nie są wykorzystywane w produkcji, lecz oczekują.

6. Wady - są to wszystkie wyroby niezgodne powstałe w procesie produkcyjnym.

7. Zbędne procesy - jest to nadmierne lub niewystarczające przetwarzanie powodujące, że wyrób gotowy nie spełnia wymagań klienta.




NARZĘDZIA LEAN MANUFACTURING

5S - pozwala na organizację stanowiska pracy zarówno na hali produkcyjnej jak i w biurze. Wdrożenie 5S przebiega w pięciu etapach: Selekcja- Systematyka- Sprzątanie- Standaryzacja - Samodyscyplina. Podczas selekcji, dokonujemy podziału na przedmioty, które są nam potrzebne na stanowisku pracy i na te, które są zbędne. Systematyka pozwala wyznaczyć miejsca ułożenia i przechowywania wszystkich przedmiotów na stanowisku pracy zgodnie z zasadami ergonomii i częstości wykorzystywania. Następnym etapem jest sprzątanie pozwalające utrzymać w czystości stanowisko w pracy oraz na wczesne wykrycie usterek - np. pęknięć na maszynach. Celem standaryzacji jest ustandaryzowanie efektów pierwszych trzech kroków za pomocą harmonogramów, map 5S, instrukcji itd. Ostatni etap, jakim jest samodyscyplina ma zapewnić utrzymanie wdrożonych pierwszych czterech etapów - 4S.

SMED - celem tego narzędzia jest skrócenie czasu przezbrojenia maszyn. SMED zakłada skrócenie czasu przezbrojenia do jednocyfrowej liczby minut. Istotą narzędzia krótkiego przezbrojenia jest to, aby jak najwięcej czynności wykonać poza samą maszyną, w czasie gdy ona jeszcze pracuje.

TPM - to wszelkie działania mające zapewnić utrzymanie ruchu i maksymalną dostępność maszyn i urządzeń eliminując awarie maszyn, defekty powstałe w wyniku niepoprawnego działania tych maszyn oraz wypadki przy pracy. Cele TPM realizowane są w dwóch obszarach: człowieka i maszyny. W pierwszym obszarze - zwiększanie efektywności pracowników. Z perspektywy maszyn - działania pracowników powinny koncentrować się na utrzymaniu maszyn i urządzeń w stanie wysokiej dostępności.

VSM – jest to narzędzie wizualizacyjne służące mapowaniu strumienia wartości. Na sporządzonej mapie widnieją informacje dotyczące m.in.: etapów danego procesu, jego taktu, buforów czasowych i materiałowych, ilości wykorzystywanych zasobów ludzkich. Dzięki zmapowaniu przepływu, organizacja może zidentyfikować miejsca występowania marnotrawstwa i po wykonanej analizie zaprojektować sposób na ich zredukowanie, ograniczenie lub całkowitą eliminację.

JiT – polega na dostarczaniu każdemu procesowi produkcyjnemu niezbędnych elementów w wymaganej ilości i w wymaganym czasie. Pozwala na eliminację kosztów związanych z eliminacją niepotrzebnych zapasów. JiT wymaga ścisłej dyscypliny oraz wysokiej sprawności i niezawodności całego systemu logistycznego ( zaopatrzenie - produkcja - dystrybucja - serwis).

Poka Yoke - stosowanie rozwiązań zapobiegających powstawaniu błędów. Metoda opiera się na identyfikacji potencjalnych przyczyn niezgodności, a następnie wyposażaniu procesu w proste rozwiązania techniczne, które blokują wystąpienie wad, a także na zatrzymaniu procesu, jeśli tylko pojawi się defekt.

Kaizen - ciągłe doskonalenie - polega na usprawnianiu procesów poprzez wprowadzanie niewielkich zmian. Ważne jest, aby zmiany te wprowadzać ciągle, systematycznie. Jest odpowiedzią na zautomatyzowane, tradycyjne podejście do produkcji masowej, które eliminuje potrzebę świadomej oceny wykonywanego zadania. Zadaniem Kaizen jest włączenie całej kadry w proces ciągłego doskonalenia. Dzięki temu eliminuje się błędy i niedoskonałości w funkcjonowaniu przedsiębiorstwa.


Pierwsze półrocze 2018

Tematy szkoleń Styczeń Luty Marzec Kwiecień Maj Czerwiec

Lider Lean Manufacturing


25-26 styczeń


19-20 marzec


14-15 maj

Lean Logistic


22-23 styczeń

22-23 marzec

17-18 maj

VSM - Mapowanie strumienia wartości w praktyce


7 luty

23 kwiecień

8 czerwiec

Symulacja linii produkcyjnej




24 kwiecień


15 czerwiec

Standaryzacja pracy, zarządzanie wizualne i kontrola


8 styczeń

22 marzec

19 kwiecień

6 czerwiec

Warsztaty 5S


25 styczeń


19 marzec


14 maj

Warsztaty SMED


9 styczeń

7 marzec

9 maj

Koordynator KAIZEN


15 styczeń

26 marzec

11 czerwiec

Lean Office


24 styczeń

25 kwiecień

7 czerwiec

Lean Play




21 marzec

16 maj

Problem Solving


29 styczeń



9 kwiecień



Sprawdź ceny szkoleń


Drugie półrocze 2018

Tematy szkoleń Lipiec Sierpień Wrzesień Październik Listopad Grudzień

Lider Lean Manufacturing


5-6 lipiec

10-11 wrzesień

15-16 październik

26-27 listopad

Lean Logistic


12-13 lipiec

4-5 październik

6-7 grudzień

VSM - Mapowanie strumienia wartości w praktyce


4 lipiec

17 październik


5 grudzień

Symulacja linii produkcyjnej


25 wrzesień

13 grudzień

Standaryzacja pracy, zarządzanie wizualne i kontrola


5 wrzesień

8 listopad

Warsztaty 5S


5 lipiec

10 wrzesień

15 październik

26 listopad

Warsztaty SMED


11 lipiec

18 wrzesień

21 listopad

Koordynator KAIZEN



21 wrzesień

16 listopad

Lean Office


19 wrzesień


28 listopad

Lean Play


12 wrzesień


28 listopad

Problem Solving


3 lipiec


7 wrzesień


19 listopad


19 grudzień

Sprawdź ceny szkoleń



CO NAS WYRÓŻNIA?

Jesteśmy praktykami, dlatego w oparciu o wieloletnie doświadczenie naszych pracowników wypracowaliśmy warsztatową formę szkoleń opartą o analizę przypadków (case study), praktyczne ćwiczenia i użyteczne symulacje. Wykorzystujemy dobrze sprawdzone, autorskie, kreatywne scenariusze


Wykwalifikowana kadra szkoleniowa

Naszą kadrę stanowią wykwalifikowani eksperci. Łączymy świeże spojrzenie na problemy ze swoim doświadczeniem i wiedzą, aby zapewnić najwyższą jakość usług, współpracujemy także z najlepszymi specjalistami branżowymi

Podwójny proces certyfikacji

Potwierdzenie nabytych umiejętności poprzez uzyskanie certyfikatów wydawanych przez LQcert oraz renomowaną jednostkę certyfikującą TUVPOL - TUV THURINGEN GRUPPE - najbardziej rozpoznawalny certyfikat na rynku europejskim

Szkolenia zamknięte

Wszystkie szkolenia otwarte są dostępne również w formie zamkniętej. Prowadzimy szkolenia zamknięte dedykowane wyłącznie dla pracowników Klienta. Szkolenie może odbyć się w siedzibie Klienta lub w innej dowolnie wybranej lokalizacji

Kameralne grupy

Szkolenia realizowane są w kilkuosobowych grupach dzięki czemu wykwalifikowany trener może poświęcić wystarczającą ilość czasu każdemu uczestnikowi

Konsultacje z trenerami

Użyteczne wskazówki i porady ekspertów - okazja do przedyskutowania indywidualnych problemów oraz uzyskania pomocy i podpowiedzi podczas stosowania nowych umiejętności

Zindywidualizowane podejście do uczestników

Do każdego Klienta podchodzimy indywidualnie i odpowiadamy na jego potrzeby. Możliwe jest indywidualne ustalenie programu szkoleń oraz lokalizacji w zależności zapotrzebowań

Praktyczna forma warsztatowa

Stawiamy na działania praktyczne. Prowadzone przez nas warsztaty realizowane są na podstawie rozbudowanych i ciekawych przykładach

Dopasowane programy szkoleń

Programy mogą być indywidualnie dopasowywane do potrzeb Klienta na podstawie wcześniej przeprowadzonego audytu potrzeb szkoleniowych

Analiza praktycznych przykładów

Rozbudowane studium przypadku - szkolenia oparte na ciekawych przykładach, dających nowe spojrzenie na dotychczasową pracę